2019-05-08T17:05:30+03:00

«Новая металлургия»: выше эффективность, меньше вреда для человека и природы

Как изменился труд металлургов с развитием технологий?
Антон КУБЫШКИН
Поделиться:
Комментарии: comments2
На современных металлургических заводах автоматизированы практически все операции. Фото: пресс-служба РМК.На современных металлургических заводах автоматизированы практически все операции. Фото: пресс-служба РМК.
Изменить размер текста:

В середине июля в Екатеринбурге прошла ежегодная промышленная выставка «ИННОПРОМ». Свои разработки представили 600 компаний из 20 стран мира. В рамках форума было подписано свыше 100 договоров и соглашений. Объявлено о десятках новых инвестиционных проектов. Один из самых крупных - строительство Русской медной компанией в Челябинской области автоклавного комплекса с производством катодной меди. В РМК подчеркивают: современные технологии, которые будут внедрены на новом предприятии, обеспечат не только максимально эффективное производство, но и более высокую в сравнении с традиционными решениями экологическую безопасность.

Эксперты указывают, что металлургия за последние 25 лет претерпела серьезные качественные изменения, главными приметами которых стали автоматизация процессов и забота об окружающей среде. «КП» выяснила, как отечественные компании встраиваются в эту общемировую тенденцию.

СПРОС НА МЕТАЛЛЫ УСТОЙЧИВО РАСТЕТ

Цены на большинство цветных металлов в мире растут. Этому способствует спрос со стороны Китая, дефицит добывающих мощностей, закрытие некоторых экологических неблагополучных производств (в той же Поднебесной) и бум электромобилестроения. По данным РИА-Рейтинг, в 2017 году существенно увеличилось производство меди, золота, цинка. Это стимулирует компании активно инвестировать деньги в развитие. В том числе в новые технологии добычи и прочие инновации, включая экологические.

Строительство автоклавного комплекса позволит сосредоточить на производственной площадке Михеевского ГОКа полный цикл – от добычи руды до выпуска медных катодов. Фото: пресс-служба РМК.

Строительство автоклавного комплекса позволит сосредоточить на производственной площадке Михеевского ГОКа полный цикл – от добычи руды до выпуска медных катодов. Фото: пресс-служба РМК.

По данным Deloitte, по итогам 2017 года металлургическая отрасль является одной из самых технологичных и заинтересованных в перспективных инновационных решениях. Большинство опрошенных аудиторами экспертов (64%) отметили приоритетность внедрения процессных инноваций, чаще всего направленных на сокращение издержек производства. В среднем металлургические компании тратят на инновации 5 -15% от выручки.

ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

При этом технологии металлургического производства стремительно развиваются. Среди основных тенденций: автоматизация производства, минимизация выбросов, повышение экологической безопасности предприятий.

- Как российская, так и мировая металлургия за последние 25 лет претерпела большие изменения. Большинство из них связаны с автоматизацией и внедрением новых технологий. Теперь на многих производствах в смену работают несколько человек - вместо нескольких десятков, как было раньше. В Южной Корее и вовсе хотят создать полностью автоматизированный металлургический комплекс, - говорит промышленный эксперт Леонид Хазанов.

По его словам, производится и оптимизация производственных процессов. Способы разные. Например, непрерывный прокат металла и бездоменная плавка руды. Все это позволяет снизить затраты и повысить эффективность предприятия без потери качества. А на одном из заводов даже применили искусственный интеллект. Тот определял оптимальное количество ферросплавов при выплавке стали.

Автоклавная технология предполагает полностью замкнутый производственный цикл. Фото: OUTOTEC.

Автоклавная технология предполагает полностью замкнутый производственный цикл. Фото: OUTOTEC.

- Естественно, это приводит к тому, что число работников на заводах сокращается. Но зато к уровню образования и навыков металлургов предъявляется все больше требований, - говорит Леонид Хазанов. - Крупные компании постоянно обучают своих сотрудников.

Сейчас контроль за работой сложных механизмов и управление ими возможны только при помощи специальных автоматических устройств и механизмов. В итоге работа металлургов становится менее опасной и вредной и при этом более квалифицированной и высокооплачиваемой. Дистанционное управление не только обеспечивает высокое качество продукции и повышает производительность труда, но и избавляет рабочего от тяжелого физического труда. Оператор отдает команды технике и следит за процессами удаленно, не находясь рядом с потенциально опасными материалами и оборудованием.

На современных металлургических заводах автоматизированы почти все операции проката, загрузки печей. Чтобы облегчить условия труда сотрудников, в цехах организуют системы кондиционирования. В итоге рабочие места становятся более комфортными. При этом посты защищены от воздействия теплового излучения, а окна - застеклены закаленным стеклом с отражающими покрытиями.

ЗАВОД БЕЗ ТРУБ

Наиболее продвинутые компании начинают переходить на новые технологии и в добыче - в частности, к автоклавному процессу извлечения ценных металлов (см. «Справка «КП»). Эта технология считается более эффективной и широко применяется золотодобывающими компаниями, как «Полюс Золото» и «Полиметалл». Теперь высокотехнологичное решение только для выпуска меди решила апробировать Русская медная компания. На выставке «ИННОПРОМ-2018» она представила новый проект - крупнейший в мире автоклав для совместной переработки медного концентрата и окисленной никелевой руды с выпуском катодной меди, никеля и кобальта.

- Если брать цветную металлургию, то она оказалась даже более инновационной, чем черная, - утверждает Леонид Хазанов. - Что касается меди, то большое распространение приобретают способы получения красного металла, которые не предполагают плавку медной руды.

На мощностях нового комплекса РМК планирует перерабатывать до 500 тыс. тонн медного концентрата с первой и второй обогатительных фабрик Михеевского ГОКа и до 750 тыс. тонн окисленной никелевой руды Куликовской группы месторождений (Челябинская область). Это позволит ежегодно получать 100 тыс. тонн медных катодов, около 25 тыс. тонн сульфата никеля (продукта для производства аккумуляторов электромобилей, спрос на который ежегодно растет) и до 350 тонн кобальта в товарной соли. Комплекс позволит создать дополнительно более 1000 новых высокотехнологичных рабочих мест.

- В 2014 году мы запустили Михеевский ГОК производительностью 18 млн. тонн руды в год. В 2017 году его производительность была увеличена до 27 млн. тонн руды, - говорит президент РМК Всеволод Левин. - С ростом объемов переработки возникла идея организовать на площадке ГОКа переработку медного концентрата в катодную медь, чтобы оптимизировать транспортные издержки на доставку сырья потребителям и дать рынку продукт с большей добавленной стоимостью.

Применение автоклавной технологии для переработки окисленных никелевых руд и медных концентратов на Михеевском ГОКе в столь больших объемах станет первым в мировой практике опытом. Общий объем инвестиций оценивается в 45 млрд. рублей.

ОБЪЕМЫ ВЫБРОСОВ СНИЖАЮТСЯ

Экология сейчас - один из главных приоритетов для многих промышленных предприятий. Не так давно у большинства отечественных металлургов завершилась обширная программа капитальных вложений. Компании меняли устаревшее оборудование, оставшееся с советских времен, на более современное и экологичное.

Многомиллиардные инвестиции металлургов в развитие производств меняют облик предприятий. Благодаря установке новой газоочистной системы на заводе «Карабашмедь» планируют демонтировать дымоходную трубу металлургического цеха. Фото: пресс-служба РМК.

Многомиллиардные инвестиции металлургов в развитие производств меняют облик предприятий. Благодаря установке новой газоочистной системы на заводе «Карабашмедь» планируют демонтировать дымоходную трубу металлургического цеха. Фото: пресс-служба РМК.

- В отдельных городах ситуация с уровнем загрязнения носит особо острый характер. По рейтингам Минприроды и Росстата, в список наиболее загрязненных городов, специализацией которых является металлургия, вошли Норильск, Липецк, Череповец, Новокузнецк, Нижний Тагил, Магнитогорск, Красноярск, Братск, Челябинск и Медногорск, - перечисляет Дмитрий Беденков, начальник аналитического отдела ИК РУСС-ИНВЕСТ.

По словам эксперта, многие компании активно инвестируют в природоохранную деятельность. К примеру, Магнитогорский металлургический комбинат планирует до 2025 года потратить на эти цели более 35 млрд. руб. Это позволит снизить сбросы загрязняющих веществ в атмосферу и местное водохранилище.

- К достижениям ГМК «Норильский Никель» можно отнести оценку эффекта закрытия Никелевого завода на состояние окружающей среды, реализацию программы по снижению вредных выбросов в атмосферу, реализацию проекта «Мир новых возможностей» по предоставлению грантов на экологические проекты, - говорит Беденков. - Из проектов РУСАЛа можно отметить марафон «Зеленая волна», проект «Экологический Содерберг» по повышению экологичности используемых технологий, комплекс мероприятий «День Енисея».

Новые проекты запускает и Русская медная компания. Так, «Кыштымский медеэлектролитный завод» (входит в Группу РМК) приступил к монтажу нового газоочистного оборудования LUHR (Германия). Новая установка позволит улавливать как твердые, так и газообразные вредные примеси. После запуска степень очистки поступающих в окружающую среду газов составит 99%. Кроме того, фильтр улучшит условия труда в цехах КМЭЗа. Стоимость проекта - 200 млн. рублей.

На другом предприятии Группы РМК - ЗАО «Карабашмедь» - летом 2019 года планируют демонтировать дымоходную трубу металлургического цеха завода.

- Отказаться от эксплуатации трубы нам позволят масштабные изменения, которые произошли в технологии производства химико-металлургического комплекса. Главные из них - установка трех новых конвертеров с газоплотными напыльниками, внедрение новой системы газоочистки конвертерных газов, а также увеличение производительности сернокислотного цеха. Эти и другие современные решения позволили повысить эффективность улавливания и утилизации металлургических газов. Демонтаж трубы позволит улучшить условия труда работников завода и снизить нагрузку предприятия на окружающую среду, - поясняет гендиректор ЗАО «Карабашмедь» Андрей Ханжин.

С 2004 по 2017 год на экологические цели в Карабаше РМК направила более 18 млрд. рублей. В результате объем промышленных выбросов предприятия сократился более чем в 20 раз - при пятикратном увеличении производства черновой меди.

С приходом РМК экологическая обстановка в Карабаше улучшилась. Фото: пресс-служба РМК.

С приходом РМК экологическая обстановка в Карабаше улучшилась. Фото: пресс-служба РМК.

СПРАВКА «КП»

Что такое автоклав?

Автоклавы представляют собой крупные герметичные емкости, которые способны интенсивно пропускать через себя большие объемы медного концентрата и окисленной руды. Для извлечения из сырья полезного компонента в автоклавах создается повышенная температура и давление. Эти аппараты работают при температуре 200 - 260 градусов Цельсия и при давлении более 20 бар.

Фото: пресс-служба РМК.

Фото: пресс-служба РМК.

Под действием температуры и давления сырье в автоклаве превращается в медьсодержащий раствор. На следующих этапах производства его используют в качестве основы для подготовки электролита, обогащенного медью. Под воздействием электрического тока в специальных электролизных ваннах медь из электролита восстанавливают в виде металлических пластин - катодов, содержащих 99,99% меди.

КОРОТКО

Пять преимуществ «новой металлургии»

- Экономия на перевозке

Строительство автоклавного комплекса позволит сосредоточить на одной производственной площадке полный цикл - от добычи руды до выпуска готовых медных катодов. Причем за счет применения автоклавной технологии непосредственно рядом с добычей можно не только экономить на транспортировке, но и значительно сократить продолжительность производственного цикла. На выпуск готового медного катода с момента поступления руды на склад на Михеевском ГОКе будет уходить 8 суток - это примерно в два-три раза быстрее, чем при традиционных производственных цепочках, которые действуют сейчас в стране.

Медные катоды. Фото: пресс-служба РМК.

Медные катоды. Фото: пресс-служба РМК.

- Более высокий КПД

Еще одно преимущество перед традиционными для отрасли решениями - более высокий процент извлечения меди. Степень извлечения меди при автоклавном производстве достигает 98,5%. Для сравнения: при пирометаллургическом процессе извлечение меди составляет примерно 94 - 96%.

- Добыча других металлов

Вместе с медным концентратом Михеевского ГОКа можно перерабатывать окисленную никелевую руду Куликовского месторождения. Благодаря этому компания будет получать дополнительно товарный сульфат никеля и соли кобальта – сырье для производства востребованных на рынке металлов. Кроме того, есть возможность добывать драгметаллы из окисленных остатков.

- Меньший вред для экологии

Полностью замкнутый цикл обеспечивает отсутствие взаимодействия технологического процесса с окружающей средой. С экологической точки зрения автоклавное производство более безопасно, чем пирометаллургическое.

- Полная автоматизация

Также автоклавное производство характеризуется полной автоматизацией технологического процесса и более низкими затратами на переработку медного концентрата по сравнению с традиционным методом пирометаллургии.

ИЗ ИСТОРИИ ВОПРОСА

Первыми в промышленном масштабе применять автоклавные технологии начали золотодобывающие и перерабатывающие компании в 1950 -1960-х годах. Применение автоклавной технологии для переработки медных руд и концентратов в опытно-промышленных и промышленных масштабах началось в 1980-х годах в Австралии и США. На сегодня реализован масштабный проект «Моренси», штат Аризона, США. Наибольшее развитие в металлургии получили автоклавные процессы переработки алюминиевого, никелевого, цинкового и упорного золотосодержащего сырья. В настоящее время в мире работают более 50 автоклавных установок.

РМК внедряет инновационные технологии получения катодной меди.На базе Михеевского ГОКа будет создан автоклавный комплекс производительностью 100 тысяч тонн медных катодов в год. Инновационная технология исключит пирометаллургический передел из производственной цепочки и в 2-3 раза сократит сроки получения готовой продукции из медного концентрата

ИСТОЧНИК KP.RU

Понравился материал?

Подпишитесь на еженедельную рассылку, чтобы не пропустить интересные материалы:

Нажимая кнопку «подписаться», вы даете свое согласие на обработку, хранение и распространение персональных данных

 
Читайте также